Le superfici a bassa o variabile energia, porose o esposte a condizioni estreme complicano l’adesione di un’etichetta autoadesiva. Plastica poliolefinica (PE, PP), vetro trattato o rivestito e metalli verniciati o ossidati presentano ostacoli diversi: tensione superficiale sotto 34 dyn/cm, espansione termica differenziata, condensa, presenza di oli o polveri. Ottimizzare la combinazione frontale + adesivo + processo di applicazione è l’unica via per garantire un fissaggio duraturo senza residui né distacchi.
Fattori che influenzano l’adesione
Energia superficiale e bagnabilità
Più la tensione superficiale del substrato è bassa, meno l’adesivo riesce a bagnare la superficie. PP non trattato si colloca a 29–31 dyn/cm, il vetro sopra i 50 dyn/cm ma può scendere a 38–40 dyn/cm se rivestito con vernici idrofobiche, l’alluminio ossidato a 42–46 dyn/cm.
Rugosità e contaminanti
Micro‑rugosità elevate riducono l’area di contatto reale; polveri di talco o siliconi lubrificanti creano zone “non‑stick”. Nel vetro, impronte di soda‑lime e condensa alcalina possono alzare il pH locale e inibire la reticolazione dell’adesivo acrilico.
Dinamica termica
Il coefficiente di dilatazione lineare (CLTE) di PE è dieci volte quello dell’acciaio; sbalzi da –20 °C a +60 °C generano sforzi di taglio che un adesivo a scarsa coesione non sopporta, causando edge‑lifting.
Soluzioni per plastica: PE e PP
Adesivi ad alto tack su superfici a bassa energia
Per poliolefine si usano hot‑melt rubber‑based o acrilici PSA modificati con monomeri a bassa Tg (‑55 °C) e resin load elevato: coat‑weight 20–25 g/m², peel 90° > 15 N/25 mm già dopo 5 min. I copolimeri includono 2‑ethylhexyl acrylate o butyl acrylate che migliorano la bagnabilità senza primer.
Frontali compatibili
Film PE da 85–100 µm o BOPP cavitato da 60 µm garantiscono flessibilità coerente col supporto, evitando stress di taglio. Le carte wet‑strength con spalmatura barriera sono valide se si prevede stampa termica diretta su packaging flow‑pack.
Trattamenti superficiali
Se la linea consente, un plasma o corona inline alza la tensione del flacone a 42 dyn/cm, riducendo del 30 % il coat‑weight necessario. Alternativa d’emergenza: salviette IPA 90 % sul punto di applicazione.
Soluzioni per vetro
Permanenti acrilici per superfici ad alta energia
Su vetro standard è sufficiente un adesivo acrilico emulsionato 15–18 g/m², shear > 24 h/1 kg, con reticolazione UV che resista a cicli di lavaggio 80 °C. Se il contenitore subisce tunnel di pastorizzazione o returnable crate, colla “wash‑off” alcalino‑solubile garantisce distacco pulito a 85 °C, 2 % NaOH.
Gestione della condensa
Per birra e bibite, l’etichetta incontra vetro bagnato a 4 °C. Si scelgono adesivi “wet‑grip” contenenti agenti tensioattivi che espellono l’acqua; test peel su vetro bagnato devono superare 6 N/25 mm dopo 1 h. Pressione di rullaggio > 6 kg/cm² obbligatoria per evacuare film d’acqua.
Frontali premium
Carte naturali 90 g/m² o film PET 50 µm trasparente per “no‑label look” vini spumanti. Se è prevista immersione in ghiaccio, preferire film PP con vernice antiscivolo micro‑texture per evitare flagging.
Soluzioni per metallo
Adesivi ibridi per superfici verniciate o polverizzate
Metallo verniciato ha energia superficiale variabile (35–45 dyn/cm). Gli acrilici standard aderiscono, ma cicli UV e shock termici portano al delaminamento. Si usano ibridi acrilico‑silanici che formano legami covalenti con gruppi ‑OH dell’ossido metallico, garantendo peel > 18 N/25 mm dopo 500 h in camera salina.
Resistenza chimica
Serbatoi o latte alimentari richiedono resistenza a detergenti alcalini e perossido: adesivi a reticolazione isocianatica resistono pH 12 e 2 % H₂O₂ senza calo peel oltre 10 %. Coat‑weight consigliato 18–22 g/m² con primer epossidico se il metallo è grezzo.
Frontali idonei
PET 23–36 µm metallizzato o alluminizzato protegge l’inchiostro da abrasione; se si lavora in esterno, laminazione UV 5 µm con stabilizzatori HALS prolunga la tenuta colore a ΔE < 3 dopo 1 000 h UV‑B.
Best practice di applicazione
Temperatura e pressione
Applicare fra 18 e 25 °C se possibile; sotto 10 °C la viscosità interna dell’adesivo aumenta e la bagnabilità crolla. Pressione costante di 5–8 kg/cm² per almeno 0,5 s ottimizza la penetrazione nei micro‑pori.
Pulizia del substrato
Aria ionizzata o soffi d’aria filtrata eliminano polvere; su metalli usare panni non tessuti imbibiti di IPA. Evitare agenti siliconici esterni 24 h prima dell’etichettatura.
Condizionamento post‑applicazione
Lasciare 24 h a 23 °C, 50 % UR prima di test di resistenza. Nel caso di tunnel caldo immediato (salse, conserve) usare adesivi hot‑melt che raggiungono coesione > 80 % in 5 min.
Verifica e test in laboratorio
Protocolli FINAT
FTM 2 (peel 180°), FTM 8 (shear), FTM 9 (loop tack) a temperature target. Per plastica, aggiungere test di torsione su flaconi squeezable. Per metallo, camera salina 5 % NaCl 240 h e cicli termici –20 / +60 °C.
Accelerated Aging
Cicli UV‑condensa 8 h/4 h secondo ASTM G154 e immersione in soluzioni chimiche specifiche simulano sei mesi in pochi giorni. Accettare ΔE < 5 e calo peel < 20 % come limiti.
Conclusioni
Etichettare superfici difficili richiede l’allineamento di tre leve: scelta del frontale compatibile con le dilatazioni del substrato, adesivo formulato per l’energia superficiale reale e processo di applicazione controllato in temperatura, pulizia e pressione. Su plastica poliolefinica servono hot‑melt o acrilici soft con alto coat‑weight; sul vetro la sfida è la condensa e si vince con permanenti wet‑grip o wash‑off alcalini; sul metallo verniciato occorrono ibridi silanici o reticolati isocianatici capaci di resistere a UV, corrosione e detergenti alcalini. Test di laboratorio secondo FINAT e prove pilota sulla linea reale sono indispensabili per validare la soluzione, ridurre scarti e assicurare che l’etichetta resti al suo posto per tutta la vita del prodotto.